服務(wù)與支持
服務(wù)與支持
應(yīng)用場景
氫氟酸泵蒙乃爾合金的焊接工藝
蒙乃爾合金泵的結(jié)構(gòu)
1.性能參數(shù)
蒙乃爾合金泵的性能參數(shù)見表1。
表 1 性能參數(shù)
2。蒙乃爾合金泵的結(jié)構(gòu)
蒙乃爾合金是最早應(yīng)用干氫氟酸介質(zhì)的一種耐蝕鎳一銅合金，其組織為均一的鎳基固溶體 ，熔點1316℃，典型宏觀硬度50HRB。由于蒙乃爾合金在非氧化性酸 (硫酸 、鹽酸、磷酸、氫氟酸 )類以及鹽類和堿類水溶液中有良好的耐蝕性，在高溫下具有良好的抗氧化性能及在無氧狀態(tài)下基本無腐蝕的特點。用于烷基化裝置系統(tǒng)的氫氟酸泵為臥式單級懸臂離心泵(如圖1)，泵體、泵蓋采用低碳20鋼，葉輪、軸、軸套、葉輪螺母、口環(huán)及集裝式機械密封選用Monel材質(zhì)，為減少蒙乃爾合金的材料用量并防止過流部件的配合面由于接觸氫氟酸而形成氟化鐵，使零件難以拆卸，僅在零件的配合面堆焊Monel400合金。
二 堆焊工藝對比試驗
1.堆焊對比試驗
(1)氧乙炔焊 焊條規(guī)格為妒2.4mm 試驗焊接電流分別為90A、100A、110A~120A;對比試驗結(jié)果：
①焊接電流5090A，焊件表面不易焊透。②焊接電流為120A過燒。③焊接電流為l10A時手感、表面質(zhì)量和堆焊剖面質(zhì)量最好。
(2)氬弧焊 焊絲規(guī)格為03.2ram;氬弧焊試驗焊接電流分別為IOOA、110A、120A、130A、140A、180A、200A~n220A;對比試驗結(jié)果 ：①焊接電流為≤90A，焊件表面不易焊透。②焊接電流為220A時過燒。
③焊接電流為120～200A時手感、表面質(zhì)量和堆焊剖面質(zhì)量最好。
2.不同基體溫度的堆焊的對比試驗
(1)基體材料 同一爐號的20鋼。
(2)基體溫度 25o~(常態(tài))、80℃ 、100~C、120~C。
(3)加熱方法 非堆焊面均勻氧乙炔火焰加熱。
(4)加熱時間 保持基體在設(shè)定的溫度5min。試驗結(jié)果：基體溫度≤120℃時 ，堆焊表面易產(chǎn)生較大的氣孔和裂紋，≥12O℃溫度下堆焊的表面質(zhì)量和堆焊剖面質(zhì)量都很好。
三 泵體和泵蓋的焊接工藝
P05泵中，在泵體B、c處堆焊Monel400合金，泵、 D處也需堆焊Monel400合金，如圖2、圖3所示。
1.對焊件的要求
1)焊件金屬成分必須符合規(guī)定 ，過流零部件采用低碳20鋼。
2)焊接的最大問題是易產(chǎn)生裂紋 、氣孔和夾渣。工件焊接處要干凈，焊接前用最好將坡 IJ用砂輪打磨光，然后用三氯乙烷或丙酮溶劑清除焊件焊接處周圍表面沾污物 (臟物、油脂和油膜等)。
3)焊件溫度低于零度時要預(yù)熱到100～120℃，焊接后不需進行處理。
2.焊條要求
1)焊條金屬成分必須符合規(guī)定，Monel合金在碳素鋼體上的堆焊應(yīng)選用細焊條，如直徑為2.4～3.2mm的蒙乃爾190焊條。
2)焊條要干燥處理，烘干溫度控制在230～261~C。
3)焊條和焊絲的化學(xué)成分必須滿足表2、表3的要求。
3.泵體的焊接工藝要求
1)泵體焊接采用SMAWI藝 (即保護金屬電弧焊工藝) ，不推薦采用自動焊(溫度太高)，如采用則要用氬氣保護 ，使用焊條不擺動的焊接工藝 ，為使焊接金屬能流動 ，也可輕微擺動，但寬度最大不得超過焊條的1倍 。蒙乃爾合金焊接采用鎢極氬弧焊工藝 ，電極為鈰鎢極 ，直徑為4mm，端部磨成錐形。焊絲直徑選擇2.4—3.2mm，成分 (質(zhì)量分數(shù))為 ：Al為分別比較幾個設(shè)計參數(shù)的計算結(jié)果可知 ：球體的直徑D對球體性能的影響最為顯著，其次為軸徑孵口球體在對稱面上的厚度f，厚度f對測量點應(yīng)力影響不是太明顯 。
所以 ，為了使泵驗時球體的最大應(yīng)力值處于安全值以下，設(shè)計時首先考慮的參數(shù)應(yīng)該是球體的直徑D，其值對球體的力學(xué)性能影響相當明顯;如果是結(jié)構(gòu)不允許，則應(yīng)優(yōu)先考慮調(diào)整球體軸的直徑d，其次為參數(shù)f 對于參數(shù)t，可不作為主要的調(diào)整對象。
另外，值得一提的是 ，球閥的密封面內(nèi)徑在閥門關(guān)閉狀態(tài)直接決定了球體所受液體靜壓面的大小，其值的大小直接影響到球體所受靜壓力值，故在能滿足設(shè)計要求的情況下，應(yīng)該盡量地減小密封面內(nèi)徑，以改善球體的受力狀況。
由于篇幅所限，其他參數(shù)對球體的影響情況本文不再闡述，設(shè)計人員可根據(jù) 自己的設(shè)計經(jīng)驗及力學(xué)知識自行調(diào)整。
三.結(jié)語
在設(shè)計 固定球閥的球體時 ，為了使球體在管線上正常工作時的最大應(yīng)力值低于材料的許用應(yīng)力，出于安全性考慮，首先應(yīng)該顧及到球體本身的力學(xué)性能，球體直徑尺寸不能太小，起碼應(yīng)能滿足產(chǎn)品力學(xué)性能的要求，然后再考慮降低成本及其他方面的問題。GMO-2%～0.4%、Ti為1.5%～3.O%、Mn為l_2%～1.8%，焊接電源為直流，正接。
2)泵體鑄件毛坯先找正并把B、 處加工到相應(yīng)位置 ，焊前在堆焊處以純鎳打 底然后至少堆焊兩層ENiCu7或RNiCu7，并在堆焊面兩{~140mm區(qū)域用砂輪打磨清理干凈，將焊絲用砂紙打磨干凈，每根切成lm左右長度，用三氯乙烷或丙酮擦洗焊接區(qū)和焊絲表面。
3)焊完后的Monel合金層應(yīng) ≥5ram厚，為避免產(chǎn)生裂紋 ，最少應(yīng)分三層焊，第 1層是蒙乃爾合金與碳鋼混合層 (打底焊)，焊接電流為90～100A，反面加純銅墊板 (帶R槽 )并通氬氣保護，氬氣流量 ：焊槍保護12L/rain，墊板通氬保護8L/min。焊接時，焊絲壓向間隙，要求焊透。第2層以上為純蒙乃爾合金層，焊接電流為120～130A;第3層電流為130～140A，第4層及以后各層電流全部為180～200A，焊槍保護氬氣流量12L/rain。焊1～3層時，工件處于平焊位置。焊第4層以后，將工件墊起20?！?0。左右，進行上坡焊，以使熔化液態(tài)金屬向后流。每焊一層用角向磨光機仔細打磨焊縫表面，以去除表面氧化物和夾雜物 ，且溫度冷卻至80～100~C時再焊下一層焊縫。每層焊道表面須呈凹形。焊接過程中，焊槍不能在某一點停留時間過長，中間換焊絲和滅弧時，應(yīng)關(guān)閉焊槍手控開關(guān)，但應(yīng)繼續(xù)供保護氣體，焊槍在原地進行適當時間的停留，待熔池保護10s左右方可離開，焊后不需熱處理。要保證工件加工后Monel合金層厚度≥3.5ram。
4)泵蓋的焊接工藝要求先把泵蓋 、D處加工到相應(yīng)的尺寸 ，堆焊Monel合金前要在堆焊處以純鎳打底然后堆焊至少兩層ENiCu7或RNiCu7再加工到合適的尺寸，加工后需要保持一個連續(xù)的、可與HFI藝物流相接觸的鎳銅400合金表面，但是只允許第二或以上層鎳銅400合金表面與含HFT_藝物流相接觸。加工后鎳銅400合金堆焊和過渡層的最小厚度≥3.5mm。其他工藝與3)相同。
4.堆焊的質(zhì)量控制
(1)檢查和修理 焊接缺陷要磨光、鏟平或用電弧氣刨的方法修理直到顯出原有金屬本色，再按原來規(guī)定重焊，不能用錘擊方法封閉焊接金屬空穴。
(2)質(zhì)量控制 可使用無損探傷方法檢查 ，如用x射線拍照、磁粉滲透檢查等。所有焊口都應(yīng)進行外觀的缺陷檢查，如表面裂紋、咬邊、對中度和焊穿等 ，所有根部焊道均應(yīng)進行著色滲透法檢查，如有缺陷，在進行剩余焊道檢查前應(yīng)進行修理。
(3)檢驗 所有焊工必須規(guī)定考核評定合格，每個焊工所焊的環(huán)向，對焊縫至少應(yīng)有20%進行x射線拍照，并要合乎規(guī)范規(guī)定標準。
參考文獻
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【2】王貴生.蒙乃爾合金的焊接[J].焊管，2000，23(4).GM
鋼與銅焊接工藝
眾所周知，鋼與銅合金焊接會有很多的問題，面對這些問題，該如何解決呢?焊接工藝又是怎么樣的呢?下面我們就來學(xué)習(xí)一下吧：
一、 焊接性
其焊接主要問題是在焊縫區(qū)及熔合區(qū)易產(chǎn)生裂紋，產(chǎn)生裂紋有兩種形態(tài)，焊絕裂紋和熱影響區(qū)滲透裂紋。
1) 焊縫裂紋，鋼與銅及其合金焊接焊縫中產(chǎn)生裂紋屬熱裂紋，其產(chǎn)生的原因是：
銅與鋼的物理性能差異很大，鋼與銅的熱膨脹和導(dǎo)熱率相差很大，因此焊接時接頭中產(chǎn)生很大的應(yīng)力，導(dǎo)致焊縫產(chǎn)生裂紋。
由于銅和銅金屬焊接時熱裂紋傾向較大而鋼與銅及銅合金焊接時焊縫是鐵與銅的混合物，因此隨著含銅量增加，產(chǎn)生熱裂紋傾向也較大。
2) 熱影響區(qū)滲透裂紋，鋼與銅及銅合金焊接時在液體銅及銅合金相接觸的鋼中易產(chǎn)生滲透裂紋，滲透裂縫在高溫時形成的。
產(chǎn)生原因是：由于液態(tài)銅及銅合金對鋼的滲透作用和拉伸應(yīng)力共同作用的結(jié)果，從焊縫冷卻瞬間開始，在接頭中就會產(chǎn)生拉伸應(yīng)力，這種應(yīng)力隨著不斷冷卻而增加，另外在結(jié)晶過程金屬組織往往有缺陷，在鋼的結(jié)晶表面就產(chǎn)生微觀裂口，在焊接拉伸應(yīng)力作用下，形成熱影響區(qū)滲透裂紋。
當焊縫中Ni含量大于16%時在低碳鋼上不產(chǎn)生滲透裂紋(NiCu合金)。
二、 焊接工藝：
手工電弧焊，氬弧焊和氣體保護焊都可以焊接鋼與銅及其合金的異種接頭。
銅和鋼及其合金焊接時選用一種填充金屬，直接將兩種金屬焊接，在銅或鋼上堆焊過渡層，然后焊接。
由于含鎳焊縫抗?jié)B透裂紋能力強，使用純鎳S901(Ni102)或鎳銅合金S911(Ni202)來熔敷過渡層，鎳能大大減除或消除銅及銅合金對鋼的滲透作用，十分有利于消除熱影響區(qū)的滲透裂紋。
1. 紫鋼與低碳鋼焊接。
堆焊過渡層后，可用紫銅作填充金屬材料，S201為加強熔池的脫氧作用.
2.硅青銅和鋁青銅與低碳鋼焊接。
堆焊過渡層后，可用鋁青銅作填充金屬材料S211此時焊縫的雙相組織，焊縫有較高的抗熱裂性能，也可用焊條Cu237去除藥皮擦干凈作填充金屬絲，鋁還可以減輕熱影響區(qū)滲透裂紋，焊縫強度也比紫銅高。用交流氬弧焊焊接。
3. 鐵白銅與低碳鋼焊接，堆焊過渡層后低碳鋼與鐵白銅(主要成分Ni5～6.5%，F(xiàn)e1.0～1.4%,其采為Cu)焊接時，可采用BFe5～1作為填充金屬材料，引時焊縫含鐵量為32%左右，也具有足夠的抗熱裂能力，焊接時，電弧應(yīng)偏離坡口中心，移至鐵白銅一側(cè)，才能保證焊接接頭的性能。
由于鎳銅合金導(dǎo)電性能和導(dǎo)熱性與低碳鋼相近，因此焊接時不需要預(yù)熱。
銅及銅合金焊接規(guī)程
本規(guī)程規(guī)定了銅及銅合金焊接的基本要求，適用于銅及銅合金的手工鎢極氬弧焊、氣焊、熔化極氬弧焊和自動埋弧焊等焊接的銅及銅合金制單層容器、襯銅容器的銅焊接工藝。
一、焊接用材料：
1. 焊接用氬氣純度≥99.99%，露點≤-50℃，并應(yīng)符合GB/T4842或GB10624的規(guī)定。當瓶裝氬氣的壓力≤0.5Mpa時不宜使用。當預(yù)熱不方便或要求熔深較大時可用70%Ar+30%N2的混合氣體。氮和氦作保護氣體是氬氣時熔深的2~3倍，但氮氣也容易氣孔增多傾向。
2. 手工鎢極氬弧焊電極采用鈰鎢電極。電極直徑應(yīng)根據(jù)焊接電流大小來選擇(使用時一般比焊接電流所要求的規(guī)格大一號的鎢極)，
3. 焊劑主要作用是去除氧化膜和其它一些雜質(zhì)，防止熔池金屬氧化和其它氣體侵入熔池，并改善液體金屬的流動性。使用時可用無水酒精調(diào)成糊狀或直接將焊劑粉放在坡口和兩側(cè)或用焊絲醮焊劑再焊接。在氣體保護焊時也可以使用焊劑以增強對熔池的保護作用。
4. 對比較重要結(jié)構(gòu)，為了消除氧的不良影響，必須選用含有鋁、鈦等強脫氧劑的焊絲;為了防止合金元素在焊接過程中氧化和蒸發(fā)：焊接黃銅(防止鋅氧化和蒸發(fā))時可選用含硅的焊絲并快速焊以減少高溫停留時間，焊錫青銅(防止錫氧化和蒸發(fā))時可采用含硅、磷等脫氧劑的焊絲并用硼砂和硼酸作熔劑，焊接鋁青銅(防止鋁氧化和蒸發(fā))可采用氯化鹽和氟化鹽組成的熔劑。
5.
二、施焊焊工：
1. 應(yīng)按GB50236《現(xiàn)場設(shè)備工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》中的規(guī)定考試合格。
三、焊前準備：
1. 銅材坡口加工應(yīng)采用機械方法(含剪切)，如采用等離子火焰方法加工應(yīng)從變色部分機械加工去掉不少于3mm，加工后的坡口表面應(yīng)平整、光滑，不得有裂紋、分層、夾雜、毛刺、飛邊和氧化色。坡口表面應(yīng)呈金屬光澤;必要時對坡口及兩側(cè)不少于30 mm范圍內(nèi)一般應(yīng)進行100%PT。
2. 焊絲、坡口表面及其兩側(cè)不少于30 mm范圍內(nèi)必須表面的水、油污進行清理(包括去表面氧化膜、鱗片、污染和不合格的氧化色)。打磨可用φ0.15~0.2不銹鋼絲盤刷金屬磨頭、和丙酮(沾丙酮的白布應(yīng)干凈，不要使用棉布或棉紗，以避免擦拭時帶出毛絨)，但應(yīng)注意這些工具在使用前應(yīng)被清理干凈;盡量不要用砂輪打磨。
3. 對于外委熱加工的部件，如封頭等，原則上在進廠后應(yīng)對銅材表面進行100%PT，必要時對不能確定的部位進行RT。
4. 焊絲表面可用不銹鋼絲刷或干凈的油砂紙擦洗;對表面氧化皮較厚的焊絲在焊前打磨后還需要化學(xué)清理?；瘜W(xué)清理：用HNO375cm3/L+H2SO4100cm3/L+HCl75cm3/L混合液清洗，再用堿水沖洗，最后用干凈的清水沖凈熱風(fēng)吹干。對銅材也可參考此法。
5. 清理干凈的焊絲和焊件應(yīng)保持清潔和干燥，不得用手觸摸焊接部位，焊前嚴禁污染，否則應(yīng)重新進行清理，局部污染可局部重新清理;最好用白紙覆蓋在坡口用兩側(cè)。如清理后8h之內(nèi)未焊，焊前就應(yīng)重新清理。
6. 焊件裝配應(yīng)準確，如果裝配不良時，應(yīng)考慮換部件，而不得強行組對，以避免造成過大的應(yīng)力。在正式焊接前應(yīng)對坡口尺寸進行檢查，合格后方可施焊。
7. 定位焊選用的焊絲及采取的工藝措施與焊接工藝相同。
8. 焊件組對時在應(yīng)力集中處(如焊縫交叉處和工件上的轉(zhuǎn)角處等)盡量避免進行定位焊，定位焊縫不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷，否則必須清除重焊。重焊應(yīng)在附近區(qū)域進行，而不要在原處點焊。
9. 焊接縱縫時，必須在焊件兩端放置引弧板和退弧板，引弧板和退弧板采用與被焊件相同牌號和厚度的銅材。焊接環(huán)縫時盡量避免產(chǎn)生弧坑。
10. 焊接過程中定位焊點開裂，造成板邊錯位或間隙變化，應(yīng)立即停止焊接，經(jīng)修復(fù)后才能繼續(xù)施焊。
11. 墊板材料一般為石墨制作墊板，因為石墨導(dǎo)熱慢，保溫性好。當銅板較厚或墊板裝配間隙較大時，可用粘土泥封住間隙，焊后去掉即可。也可以用焊劑(這里指埋弧焊用焊劑如HJ431)若電流較大還應(yīng)考慮焊劑層應(yīng)有一定的厚度。墊板尺寸可按下圖：
四、焊接要求：
1. 持證焊工應(yīng)按焊接工藝文件和其它文件焊接。
2. 在焊接環(huán)境出現(xiàn)下列情況之一時，應(yīng)采取有效防護措施，否則不準施焊：
1) 焊接環(huán)境不清潔，有灰塵、煙霧;
2) 焊接環(huán)境風(fēng)速大于或等于1.5m/s;
3) 焊接環(huán)境相對濕度大于80%;
4) 下雨、下雪的室外作業(yè);
5) 焊接溫度低于5℃;
3. 銅材產(chǎn)品焊接設(shè)在專門的場地，場地應(yīng)鋪設(shè)橡膠或絨布;焊接時應(yīng)遠離通風(fēng)口和門窗以避免影響氣體保護效果。
4. 用手工鎢極氬弧焊焊接純銅、黃銅(Cu-Zn)、錫青銅(Cu-Sn)和白銅(Cu-Ni)都用直流正接;鋁青銅(Cu-Al)和硅青銅(Cu-Si)用交流以除表面氧化膜。熔化極氬弧焊和自動埋弧焊都用直流反接。
5. 焊前預(yù)熱：由于銅材導(dǎo)熱性能很強，因此一般手工鎢極氬弧焊焊接大于4mm厚度時，焊前都應(yīng)預(yù)熱，純銅4~12mm預(yù)熱200~450℃;青銅和白銅預(yù)150~200℃;硅青銅和磷青銅可不預(yù)熱并控制層間溫度不超過100℃?？梢暰唧w情況用火焰或遠紅外線板進行加熱。
6. 氣焊紫銅和青銅一般用中性火焰，因為氧化焰易造成元素?zé)龘p，還原焰由于含H而容易產(chǎn)生氣孔。黃銅用弱氧化焰，以便生成氧化鋅并脫H減少氣孔。氣焊一般不開坡口，只單面單層焊，以避免多次多層焊變形。焊后可以錘擊以細化晶粒，如板厚不超過5mm時可沿焊縫兩側(cè)各100mm處錘擊，當厚度大于5mm時可先加熱到500~600度錘擊，再加熱到500~600度用水激冷。
7. 一條焊縫應(yīng)盡量一次焊完，不得已中途停焊后重新焊接時，應(yīng)重疊10~20 mm。徹底清除表面污染、夾渣等缺陷?；】討?yīng)填滿，接弧處應(yīng)熔合焊透。一般熄弧采用堆高熄弧法：收弧時勻速抬高電弧，同時加速填充焊絲，直至電弧熄滅，使熄弧處焊縫局部凸出，必要時打磨超標的余高。在焊機上有衰減裝置時，此熄弧方法效果更好。
8. C、D類接頭的焊縫與母材應(yīng)呈圓滑過渡。
9. 焊縫和熱影響區(qū)表面應(yīng)進行100%檢查，不得有裂紋、未熔合、氣孔、弧坑、夾渣和飛濺物等缺陷，焊縫外不應(yīng)有打弧點。
10. 銅材壓力容器焊縫表面不應(yīng)有咬邊。常壓容器焊縫表面的咬邊深度不應(yīng)大于0.5mm，咬邊連續(xù)長度不應(yīng)大于100mm，焊縫兩側(cè)咬邊的總長度不應(yīng)超過該焊縫長度的10%。
11. 應(yīng)注意銅材立焊和仰焊不容易實現(xiàn)，一般不安排這種位置。
12. 換熱器換熱管焊接順序：管板組裝(換熱管預(yù)留長度應(yīng)不少于4mm，以便后面的機加工);管端及管板清理;一端脹管;焊接一面管板;機加工未焊換熱管管端;脹管;管端及管板清理;焊接未焊一面的換熱管。焊接時第一層一般不加絲焊(第一層是否進行PT或氣密性檢測按規(guī)定)，但其它層應(yīng)加絲焊。
13. 銅
五、焊縫返修：
1. 對需要返修的缺陷應(yīng)當分析產(chǎn)生原因，提出改進措施，編制焊接返修工藝(應(yīng)考慮加工裝防焊接變形)后才能開始返修(下表為一般情況下焊縫缺陷及原因分析);
2. 焊縫同一部位返修次數(shù)不宜超過2次。
3. 一般用金屬磨頭清除缺陷和開坡口。如果缺陷較深時，可先用規(guī)定的手工銑打磨，再用金屬磨頭打磨坡口表面。坡口應(yīng)寬度均勻、表面平滑和便于施焊的凹槽，凹槽兩端有一定的坡度(一般不大于1：3)。
4. 返修前需將缺陷清除干凈，一般應(yīng)進行100%PT確認(若缺陷是裂紋，則必須進行100%PT)。補焊時只需將缺陷除盡即可，不要挖得太深，必要時進行RT進行確認缺陷已完全清除。補焊時先不填絲，用電弧對補焊區(qū)金屬熔化;填絲后電弧應(yīng)稍偏向焊絲，防補焊區(qū)金屬過熱，電弧可在補焊長度方向上適度往復(fù)移動，以延長熔池存在時間，以利于氫氣泡從熔池逸出。
5. 返修焊縫性能和質(zhì)量要求應(yīng)與原焊縫相同;
6. 銅焊接主要焊縫缺陷是氣孔和裂紋：
6.1 氣孔產(chǎn)生原因：銅焊接氣孔主要是氫進入焊接熔池而形成的。氫來源有：材料、焊絲、保護氣體、送絲機構(gòu)、焊工的手套和環(huán)境濕度太高等，如焊絲被污染、材料及焊絲本身的氧化膜、送絲機構(gòu)上有油污或冷凝汗?jié)n等。預(yù)防措施：
6.1.1材料及焊絲內(nèi)的含氫量≤0.4mL /100g;
6.1.2 被焊件表面應(yīng)去除油污及氧化膜，存放時間不超過4h。表面清理后應(yīng)用干燥、潔凈、不起毛的物件覆蓋坡口及兩側(cè);
6.1.3 焊絲盡量使用拋光焊絲，不然處理方法同上;
6.1.4 保護氣體內(nèi)雜質(zhì)含量：H2≤0.001%;O2≤0.02%;N2≤0.1%;H2O≤0.02%;
6.1.5保護氣體管路：一般采用不銹鋼管或銅管，軟管采用塑料管而不能用橡膠等易吸水的軟管;焊前應(yīng)檢查冷卻水管道，確保不會漏水;當環(huán)境濕度很大時，應(yīng)對保護氣體進行加熱對管路進行吹掃;
6.1.6 送絲機構(gòu)：不得有油污，送絲同采用聚四氟乙烯管，并焊前清理管內(nèi)污染和冷凝水;
6.1.7現(xiàn)場環(huán)境：溫度不宜超過25℃，相對濕度不超過50%，保持環(huán)境清潔;
6.1.8焊工：工作服裝盡量是白色的，以便能及時發(fā)現(xiàn)和清理污染。焊時注意汗水和油漬不要再次污染焊件;
6.1.9 在焊前都應(yīng)在試板上試焊，以便檢查保護氣體和管路是否合格。
6.1.10 焊接工藝上預(yù)防措施：用雙面焊代替單面焊;每道焊縫薄時比厚時有利于氣孔逸出;大直徑焊絲有利于減少氣孔;焊前預(yù)熱、焊后緩冷;降低電弧電壓、增大電流、降低焊接速度，有利于減少氣孔。
6.2 裂紋產(chǎn)生原因：材料焊接性較差;選擇焊絲時沒考慮抗裂性;結(jié)構(gòu)的拘束度過大。預(yù)防措施：
6.2.1 對焊接性較差的銅材在焊接前應(yīng)考慮其抗裂性而不能只考慮強度;必要時可考慮對焊件進行退火后焊接，焊后再淬火時效。
6.2.2 選擇抗裂紋性好的焊絲，如含Si等低熔點元素的焊絲。
6.2.3 盡量減少焊接接頭的拘束度，合理安排焊接順序，讓焊縫能夠有橫向收縮余量，以減小焊接應(yīng)力。沒有必要定位焊的就不要焊定位焊，能雙面定位焊的就不要單面定位焊。
6.2.4 盡量改單面焊為雙面焊。
六、探傷要求：
1. 封頭拼縫焊后應(yīng)進行100%RT，成形后再按規(guī)定100%RT或100%PT。
2. A、B類焊縫一般進行100%RT。
3. 容器上的C、D類焊接接頭進行100%PT。
4. 銅材表面補焊焊縫進行100%PT。
5. 銅卡具和拉筋的臨時固定連接焊縫拆除后的焊痕等進行100%PT。
6. 其他圖樣要求探傷的部位。
焊接系統(tǒng)的特點
焊接的分類
金屬的焊接，按其工藝過程的特點分有熔焊,壓焊和釬焊三大類.
在熔焊的過程中，如果大氣與高溫的熔池直接接觸的話，大氣中的氧就會氧化金屬和各種合金元素。大氣中的氮、水蒸汽等進入熔池，還會在隨后冷卻過程中在焊縫中形成氣孔、夾渣、裂紋等缺陷，惡化焊縫的質(zhì)量和性能。
為了提高焊接質(zhì)量，人們研究出了各種保護方法。例如，氣體保護電弧焊就是用氬、二氧化碳等氣體隔絕大氣，以保護焊接時的電弧和熔池率；又如鋼材焊接時，在焊條藥皮中加入對氧親和力大的鈦鐵粉進行脫氧，就可以保護焊條中有益元素錳、硅等免于氧化而進入熔池，冷卻后獲得優(yōu)質(zhì)焊縫。
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